La transformación digital en la industria cerámica

El sector de la cerámica es uno de los más sanos y prósperos de la economía española, siendo España el primer exportador en volumen de la Unión Europea y el segundo a nivel mundial. La capacidad para conectar de una forma ágil las necesidades de los clientes con los procesos productivos ha sido el  principal motivo por el que los productores de cerámica han podido mantener su competitividad en el mercado global. Esto ha convertido al sector cerámico es la tercera industria que mayor superávit aporta a la balanza comercial de España, con unas ventas totales que en 2018 casi alcanzaron los 3.600 millones de euros.

El sector cerámico ha sabido seguir el ritmo de la industria 4.0 gracias a que es uno de los sectores que más invierte en I+D+I. El afán de interiorizar las nuevas herramientas de la fabricación inteligente ha surgido de empresas privadas e instituciones públicas como el Instituto Tecnológico de la Cerámica (ITC) o la Asociación Española de Fabricantes de Azulejos y Pavimentos Cerámicos (ASCER). Estas instituciones sirven de guía de transformación digital para las empresas, evitando que queden atrás y desaparezcan.

¿En qué punto de la transformación está el sector cerámico?

Los procesos de fabricación cerámicos están altamente automatizados desde el punto de vista de la manipulación de productos y el procesado de materiales. Sin embargo, uno de los problemas más habituales en el sector cerámico tradicional es que las máquinas y equipos responsables de cada fase de fabricación no están conectados entre sí, limitando la eficiencia general de los equipos (OEE). Aunque la digitalización del sector ha ido progresando a lo largo de los últimos años, todavía queda mucho camino por recorrer en cuanto a la automatización del flujo de datos e información.

Garantías de la transformación para el sector

La transformación digital es transversal y aplicable a cualquier sector de producción. Su objetivo en el sector de la cerámica es avanzar hacia procesos más eficaces, productivos y sostenibles, ofreciendo así las siguientes ventajas competitivas:

  1. Reducir costos – La interconectividad entre dispositivos y los modelos de aprendizaje automático agilizan los procesos de producción y optimizan gastos recortan recortando los innecesarios.
  2. Reducir consumo de energía – Las nuevas herramientas inteligentes calculan los niveles óptimos de producción y logran los mismos resultados con a un mínimo de energía de consumo.
  3. Reducir ineficiencia de pruebas – A través de modelos digitales y de simulación (sistemas eficientes low-cost de test de producto) se logra acortar el proceso de pruebas y prescindir de las lentas y costosas ‘Trial and Error’.
  4. Reducir tiempos de procesos y transiciones de fase – La automatización y optimización de áreas de trabajo acelera los procesos y erradica las pausas entre fases. Esto permite un tiempo de comercialización más rápido.
  5. Mejorar la calidad de los productos – Nuevos procesos permiten crear diseños inteligentes y productos innovadores que generan interés en el mercado. Además, la seguridad y fiabilidad de las medidas de ciertas variables aseguran la calidad final del producto.
  6. Reducir residuos – El ahorro energético y el aprovechamiento de materiales que antes eran desperdiciados impulsan a que las empresas reduzcan su contaminación ambiental.

 

Resultados reales: Cerámica 4.0

Empresas como Realonda han apostado por la digitalización industrial de la mano de Nexus Integra, que le ha proporcionado una plataforma de integración, gestión y monitorización de operaciones en planta. El resultado ha sido un producto de máxima calidad y un cuidadoso servicio, a la altura de las circunstancias actuales.

Realonda buscaba mejorar los niveles de control del proceso productivo para poder conseguir una gestión optimizada de la producción a lo largo de toda su cadena de valor. Las herramientas y aplicaciones digitales integradas por una misma plataforma le han concedido avanzados sistemas de producción, la excelencia en eficiencia energética y la optimización de sus procesos productivos y logísticos.

Hace unos años, una empresa de este mismo sector confió en proveedores de equipos digitales para monitorizar su actividad industrial. Sin embargo, esta misma empresa acabó por perder el control de sus operaciones ya que los distintos sistemas de datos no eran compatibles y sólo les permitían sacar conclusiones de productividad muy generales y simplistas. El resultado fue una incapacidad por parte de la productora cerámica para mejorar su estrategia y asegurar la competitividad de sus líneas de producto.

Nexus Integra entendió la necesidad de conectar las distintas partes del proceso para poder estandarizar la información y se tomaron las siguientes medidas:

  1. Implementación de un sistema de trazabilidad para todas las piezas de las múltiples líneas de producción y trazabilidad de cada una de ellas, integradas en la plataforma.
  2. Monitorización de toda la información del sistema productivo a través de una extensa red de sensores IoT.
  3. Creación de una base de datos holística para el rastreo de la información y flujo de datos del sistema productivo global, obteniendo una métrica OEE más precisa y sofisticada.
  4. Diseño de un Gemelo Digital que ofreciese información en tiempo real de la producción.

 

A través de la implementación de los puntos superiores, la empresa cerámica logró controlar y optimizar su planta de producción. Tuvo acceso a datos actualizados, estructurados y precisos sobre su realidad productiva. Además, logró optimizar los gastos por pieza en toda su cadena de suministro, ahorrando un 20% en costes de mantenimiento. Por último, redujo en un 70% el precio de desarrollo de nuevas tecnologías pertenecientes a la industria 4.0.

 

Tendencias futuras del sector

El mantenimiento de la posición de liderazgo mundial de esta industria pasa inexorablemente por culminar la transformación digital del sector. El experto en Industria 4.0 del ITC, Juan Ignacio Cantero, lo corrobora: “Estamos hablando de un futuro que ya está aquí”. El sector cerámico español seguirá en auge siempre y cuando las empresas puedan hacer frente a la continua redefinición y rediseño del mercado.

La disrupción digital en la industria de materiales de construcción tradicionales está impulsando la expansión del mercado de las cerámicas más desarrolladas e innovadoras. Tendencias como diseños inteligentes (autolavables y autoadaptables), azulejos y baldosas de cerámica sostenible o cerámicas con eficiencia energética ya están en auge. Las empresas de cerámica deben invertir en nuevas tecnologías para que sus procesos de producción y de toma de decisiones puedan seguir el ritmo de la industria.

La migración de la fabricación tradicional a la fabricación digital es sólo el primer paso, pero no será suficiente sin un plan de acción que integre cada una de las áreas de la empresa y que abarque tres campos fundamentales:

  1. La medición
  2. La capacidad de reacción
  3. La creación de nuevas soluciones

Nexus Integra: Plataforma de referencia en la industria cerámica

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