Cómo los DT están revolucionando el mantenimiento industrial

Dentro de la nueva generación de tecnologías que transforman la industria, los ‘gemelos digitales’ están emergiendo como una aplicación popular en la línea de producción.

A medida que más organizaciones invierten en equipos inteligentes y capacidades digitales para mantener una ventaja competitiva, los gemelos digitales están ganando importancia en el entorno industrial.

Actúan como un software equivalente a los equipos con sus datos en tiempo real e histórico y el análisis de los sensores.  Tienen la capacidad de virtualizar y simular las tareas y trabajos de mantenimiento llevando el mantenimiento industrial a un nivel superior.

Te invitamos a leer nuestro post sobre gemelos digitales para entender cómo funcionan en profundidad.

 

Gestión de activos sin interrupción

Las organizaciones, a través de los gemelos digitales, pueden determinar la intervención y el mantenimiento necesarios para optimizar el rendimiento de un activo y maximizar su vida útil, antes de realizar cualquier trabajo en el propio activo.

Al contrario que otros tipos de mantenimiento, evita interrupciones y tiempos de inactividad, permitiendo una toma de decisiones mejor informada con respecto al activo. Si quieres profundizar en los tipos y técnicas de mantenimiento industrial, no te pierdas nuestro post sobre la importancia del mantenimiento industrial en las fábricas inteligentes.

Los gemelos digitales de los activos son capaces de leer la retroalimentación en tiempo real de los sensores IOT colocados en los equipos y sitios clave de la fábrica para evaluar de forma transparente el impacto de alteraciones que futuras acciones pueden tener en factores como la calidad del producto, la tasa de producción, cambios ambientales o de temperatura, desgaste etc.

Además, los Digital Twins tienen capacidad para calcular los posibles KPI relacionados con los cambios programados de mantenimiento. Al combinar datos históricos sobre fallas, factores de riesgo, configuración de las máquinas y escenarios operativos, un gemelo digital puede calcular estos KPI de manera previa para evaluar, de forma cuantitativa, el rendimiento de una determinada actividad, activo o departamento.

 

¿Cómo funcionan los Digital Twins en el contexto del mantenimiento industrial?

A través de la información recogida por sensores y almacenada en una plataforma Big Data, los Digital Twins utilizan toda esa información y para monitorear continuamente el funcionamiento de las máquinas y, basándose en sus observaciones, estiman el estado actual del sistema y predicen cómo se comportará en actuaciones planificadas de mantenimiento.

Una red neuronal es la encargada de detectar los patrones anormales en los datos de los sensores entrantes y de reflejar los patrones en modelos predictivos. Estos modelos son los que después se utilizan para predecir fallas y reducir problemas en los futuros trabajos. O en activos concretos para simular y predecir su funcionamiento.

De esta manera, si hay probabilidades de que la configuración programada o el cambio de un activo provoque una falla, el software del gemelo digital localizará el problema, evaluará su criticidad, notificará a los técnicos y podrán replanificar el cambio evitando desastres, también puede recomendar y simular las acciones de mitigación.

De esta forma, con los DT, el operador de una máquina también puede determinar el momento óptimo para su mantenimiento, evitando el coste tanto de reparaciones importantes como de mantenimiento prematuro o innecesario.

 

Beneficios de los DT para el mantenimiento industrial.

  • Evaluación de rendimiento en tiempo real y sin necesidad de contacto: La facilidad de gestionar los activos en remoto proporciona un nivel de flexibilidad y control nunca antes visto. Las rutinas de mantenimiento se adaptan al ciclo de vida real de sus equipos.
  • Gestión de activos sin interrupciones: el nivel de adaptabilidad de los sistemas de producción aumenta considerablemente, facilitando la programación de las actividades de mantenimiento para adaptarse a los requisitos cambiantes de producción.
  • Ahorro de costes durante todo el ciclo de producción: se optimizan los recursos de ingeniería, se evitan reparaciones críticas anticipándose a ellas y se eviten pérdidas por paradas de producción.
  • Dejan de ser necesarias líneas de producción adicionales de respaldo:  se optimiza la confiabilidad del equipo, y el Digital Twin actúa como una versión virtual del activo, por lo que dejan de ser necesarias líneas extra de producción y se extiende la vida útil de las existentes.
  • Menor desperdicio e infinitas posibilidades de innovación en el sector industrial: Los DT ofrecen mayor rendimiento, menos mantenimiento y la posibilidad de centrar los esfuerzos en cuestiones medioambientales y de innovación que aporten un valor real a la producción.

 

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